（一）工況條件

溫度：反應釜工作溫度差異大，從低溫制冷反應到上千度高溫反應均有。對于高溫反應釜（超過 80℃），需選用耐高溫傳感器，如采用高溫合金材料制造的應變式傳感器或振弦式傳感器；低溫環(huán)境（低于 -20℃）下，要確保傳感器材料在低溫下仍保持良好韌性和性能 。

壓力：高壓反應釜在工作時內(nèi)部壓力可達數(shù)十兆帕甚至更高。選型時需考慮傳感器的承壓能力，同時注意壓力變化可能對傳感器產(chǎn)生的額外應力影響。部分傳感器可配備壓力補償裝置，以消除壓力對重量測量的干擾。

腐蝕性：許多反應釜內(nèi)的物料及反應過程會產(chǎn)生腐蝕性物質(zhì)。必須選用防腐型傳感器，如采用哈氏合金、鈦合金等耐腐蝕材料制作的傳感器，或?qū)鞲衅鞅砻孢M行特殊防腐涂層處理。同時，接線盒、信號線等部件也需具備防腐性能。

化學反應特性：若反應過程伴隨劇烈的放熱、氣體生成等，會導致反應釜內(nèi)物料狀態(tài)快速變化，產(chǎn)生沖擊和振動。此時應選擇具有抗振動、抗沖擊能力的傳感器，并優(yōu)化安裝結(jié)構(gòu)，增加減震緩沖裝置。

量程確定：除考慮反應釜罐體、攪拌裝置等自身重量外，要精確計算反應過程中物料的最大填充量及可能的附加重量（如反應產(chǎn)生的氣體在密封環(huán)境下產(chǎn)生的壓力等效重量）。量程應預留足夠余量，一般建議為最大裝載量的 130% - 160% ，以應對反應過程中的極端情況。

精度要求：不同行業(yè)、不同反應對計量精度要求不同。制藥、電子化學品等行業(yè)要求精度達到 0.1% - 0.5%；一般化工反應可接受 0.5% - 1% 的精度；對于一些對精度要求較低的工業(yè)反應，1% - 2% 的精度即可。同時，要考慮工況對精度的影響，在惡劣工況下，需選擇精度穩(wěn)定性高的傳感器。

（三）安裝方式

罐體支撐結(jié)構(gòu)：反應釜支撐結(jié)構(gòu)有落地式、懸掛式等。落地式反應釜可在支腿下方安裝壓式傳感器；懸掛式反應釜則需采用拉式傳感器，安裝在懸掛點位置。安裝時要確保傳感器安裝平面水平，受力均勻，避免因安裝不當導致測量誤差。

傳感器布局：根據(jù)反應釜大小和重量分布，合理布局傳感器數(shù)量和位置。小型反應釜可采用 3 只傳感器呈三角形布局；大型反應釜建議采用 4 只或更多傳感器，均勻分布在支撐點上。同時，要考慮反應過程中物料流動、攪拌等因素對傳感器受力的影響。

（四）信號傳輸與處理

信號類型：模擬信號易受干擾，在反應釜復雜電磁環(huán)境下，若采用模擬信號傳輸，需做好屏蔽措施，且傳輸距離不宜過長；數(shù)字信號抗干擾能力強，傳輸距離遠，適合反應釜這種干擾多、距離可能較遠的場合，推薦優(yōu)先選擇數(shù)字信號傳輸?shù)膫鞲衅鳌?

信號處理設(shè)備：需配備高性能的稱重儀表或數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。儀表應具備強大的信號處理能力，能對傳感器輸出信號進行濾波、放大、補償?shù)忍幚?，同時具有抗干擾功能。對于需要實現(xiàn)自動化控制的反應釜，稱重儀表應具有標準通信接口（如 RS - 485、Modbus、Profibus 等），便于與 PLC、DCS 系統(tǒng)集成，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的實時傳輸和遠程控制 。

（五）安全與可靠性

防爆要求：在涉及易燃易爆物料的反應釜中，計量稱重設(shè)備必須滿足相應的防爆標準，如選用具有防爆認證（如 Ex 認證）的傳感器、儀表和接線盒等，確保設(shè)備在危險環(huán)境中安全運行。

冗余設(shè)計：對于關(guān)鍵生產(chǎn)工藝中的反應釜，為提高計量稱重系統(tǒng)的可靠性，可采用冗余設(shè)計，如配備備用傳感器或雙路信號傳輸系統(tǒng)，當主系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，備用系統(tǒng)能自動切換，保證生產(chǎn)過程不間斷。

（六）成本預算

設(shè)備采購成本：高精度、高可靠性、適應特殊工況的計量稱重設(shè)備價格較高，如電磁力補償式傳感器、進口防腐型傳感器等。需根據(jù)企業(yè)預算和生產(chǎn)需求，平衡成本與性能，選擇性價比高的產(chǎn)品。

運行維護成本：考慮傳感器的使用壽命、校準周期、易損件更換成本等。一些特殊傳感器校準難度大、費用高，在選型時要綜合評估長期運行成本。同時，要考慮設(shè)備的能耗，選擇節(jié)能型產(chǎn)品，降低運行費用。